金屬加工液?的選擇

金屬加工液的選擇

1、粗加工時金屬加工液的選擇。 粗加工時，加工余量大，切削用量大，產生大量切削熱。 在選擇高速鋼銑刀進行切削時，使用金屬加工液的主要目的是降低切削溫度，減少銑刀磨損。 硬質合金刀具具有良好的耐熱性，通常不需要金屬加工液。 如有必要，可使用低濃度乳化金屬加工液或水溶液。 但是，為了避免硬質合金刀片在高溫下產生巨大的內應力和裂紋的出現，需要依次進行全面澆鑄。 

2、精加工時半合成金屬加工液的選擇。 精加工時，要求表面粗糙度值小。 通常選擇具有良好潤滑功能的金屬加工液，如高濃度乳化金屬加工液或含有極壓添加劑的切削油。 

3、根據工件材料的性質選擇金屬加工液，切割塑料材料時使用金屬加工液。 在切削鑄鐵、黃銅等脆性材料時，通常不需要金屬加工液，以免壓碎切屑粘在機床運動部件上。 加工高強度鋼、高溫合金等難加工材料時，應選用含有極壓添加劑的金屬加工液，因為切削過程處于極壓潤滑沖突狀態。 切割有色金屬、銅和鋁合金時，為了獲得更高的外觀質量和精度，可使用10%-20%的乳化液、煤油或煤油與礦物油的混合物。 但不能使用含硫的金屬加工液，因為硫對有色金屬有腐蝕作用。 切割鎂合金時，不要使用水溶液，以免燒傷。 

在潤滑性能方面，油基切削液的潤滑性能優于水基切削液。 但水基切削液的冷卻效果明顯優于油基切削液。 一般來說，慢速切削對切削液的潤滑性要求較高。 當切削速度低于30m/min時，需要使用切削油。 乳化液結合了油的潤滑性和防銹性和水的冷卻性，因此對于發熱量大的高速低壓金屬切削非常有效?！　?/p>

當切削速度不高于60m/min時，含有極壓添加劑的切削油可有效切削任何材料。 高速切削時，由于發熱量大，油基切削液散熱效果差，會造成切削區溫度過高，產生冒煙、起火等現象。 另外，由于工件溫度過高，容易產生熱變形，影響工件的加工精度，所以常采用水基切削液。 

與油基切削液相比，乳化液的優點是更大的散熱性、清潔性和經濟性，有利于操作人員的衛生和安全。 因此，金屬加工廠更愿意使用乳液。 事實上，除了特別難加工的材料外，乳液幾乎可以用于所有輕中負荷切削和大多數重負荷加工。 乳液除了螺紋磨削、槽點蝕等也可用于復雜磨削。 對于所有其他磨削工藝，乳液的缺點是空氣容易滋生細菌和霉菌，而乳液中的有效成分是 化學分解并變質變臭。 因此，一般應添加低毒的有機殺菌劑。 

 化學合成切削液的優點是經濟、散熱快、清洗力強、工件可視性好、加工尺寸容易控制，穩定性和抗腐蝕能力強于乳液。 潤滑性差，會造成機床運動部件的粘連和磨損，化學合成留下的粘性殘留物會影響機床部件的運動，還會造成這些部件的搭接面生銹。